Размерный анализ технологического процесса изготовления детали колонка

Курсовая работа: Размерный анализ технологического процесса изготовления вала ступенчатого

Министерство образования Российской Федерации

Тольяттинский Государственный Университет

Кафедра «Технология машиностроения»

по дисциплине «Технология машиностроения»

«Размерный анализ технологического процесса изготовления вала ступенчатого»

г. Тольятти, 2005 г.

1. Анализ исходных данных

1.1 Анализ служебного назначения детали

1.2 Физико-механические характеристики материала

1.3 Классификация поверхностей детали

1.4 Анализ технологичности детали

2. Выбор типа производства и формы организации

3. Выбор метода получения заготовки и её проектирование

4. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали

4.1 Разработка технологического маршрута

4.2 Разработка схем базирования детали

4.3 План изготовления детали

5 Размерный анализ в осевом направлении

5.1 Размерные цепи и их уравнения

5.2 Расчёт припусков

5.3 Расчёт операционных размеров

6 Размерный анализ в радиальном направлении

6.1 Размерные цепи и их уравнения

6.2 Расчёт припусков

6.3 Расчёт операционных размеров

7 Аналитический расчёт припусков

Курсовое проектирование проводится с целью привития учащимся навыков самостоятельной работы и закрепления знаний, полученных при изучении специальных дисциплин, а также самостоятельного решения технологических и экономических задач при проектировании технологических процессов механической обработки деталей.

Курсовой проект даёт возможность установить степень усвоения учебного материала и умение учащегося применять знания, полученные при прохождении производственной, учебной и технологической практики, а также подготовить учащегося к выполнению дипломного проекта.

1 . Анализ исходных данных

1.1 Анализ служебного назначения детали

Вал ступенчатый предназначен для передачи крутящего момента с шестерни на колесо посредством шпонки. Данный вал работает в редукторе крана для привода лебедки.

Условия смазки – удовлетворительные.

Условия работы – полевые.

1.2 Физико-механические характеристики материала

Деталь изготовлена из стали 45 по ГОСТ 1050–74 и обладает следующими характеристиками

Название: Размерный анализ технологического процесса изготовления вала ступенчатого Раздел: Промышленность, производство Тип: курсовая работа Добавлен 01:39:15 23 июля 2009 Похожие работы Просмотров: 1324 Комментариев: 15 Оценило: 2 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать

Марка стали	С	Si	Mn	Cr	Ni
	Содержание элементов в%
45	0,42–0,50	0,17–0,37	0,50–0,80	≤0,25	≤0,25

Такая сталь обладает следующими механическими свойствами:

– временное сопротивление при растяжении σ_вр =598 МПа,

– предел текучести σ_т =363 МПа,

– относительное удлинение δ=16%,

– ударная вязкость а_н =49 Дж/м 2 ,

– среднее значение плотности:

– дельная теплопроводность: 680 Вт/( )

– коэффициент линейного расширения α=11,649*10 6 1/Сº

Сталь 45 среднеуглеродистая сталь конструкционная сталь, подвергаемая закалке и последующему высокотемпературному отпуску. После такой термической обработки стали приобретают структуру сорбита, хорошо воспринимающую ударные нагрузки. Такие стали обладают небольшой прокаливаемостью (до 10 мм), поэтому механические свойства с увеличением сечения изделия понижаются. Для вала требуется более высокая поверхностная твердость, следовательно, после закалки его подвергают отпуску.

1.3 Классификация поверхностей детали

Вид поверхности	№ поверхности
Исполнительные поверхности	14, 16
Основные конструкторские базы	2, 8, 12
Вспомогательные конструкторские базы	3, 5, 6, 9, 13, 14, 16
Свободные поверхности	1, 4, 7, 10, 11, 15, 17

1.4 Анализ технологичности детали

1 Плоская h 12,5 2 Плоская h7 1,25 0,012 3 Плоская h8 2,5 0,012 4 Плоская h 12,5 5 Плоская h7 1,25 0,012 6 Плоская h8 2,5 0,012 7 Плоская h 12,5 8 Цилиндрическая k6 0,63 10 Цилиндрическая h 12,5 11 Цилиндрическая h 12,5 14 Плоская N9 3,2 15, 17 Плоская h 6,3 16 Плоская N9 3,2

1.4.1 Качественная оценка технологичности

а) Показатель технологичности заготовки.

Коэффициент обрабатываемости материала резанием К_об =1

б) Простая конструкция детали (отсутствие сложных фасонных поверхностей) позволяет использовать при её производстве унифицированную заготовку.

в) Габаритные размеры детали и ее использование позволяет использовать рациональные методы получения заготовки, такие как: прокат, штамповка, литье.

г) С учётом требований к поверхностям детали (точности, шероховатости), а также их тех назначения окончательное формирование поверхностей детали (ни одной) на заготовительной операции невозможно.

д) Обеспечение нужной шероховатости возможно стандартными режимами обработки и унифицированным инструментом.

е) Данная сталь способна легко подвергается ТО.

1.4.2 Показатели технологичности конструкции детали в целом

1. Материал не является дефицитным, стоимость приемлема.

2. Конфигурация детали простая.

а) Конструкционные элементы детали универсальны

б) Размеры и качество поверхности детали имеют оптимальные требования по точности и шероховатости.

в) Конструкция детали обеспечивает возможность использования типовых ТП ее изготовления.

г) Возможность обработки нескольких поверхностей с одного установа имеется:

д) С учётом требований к поверхностям детали (точности, шероховатости), а также их тех назначения окончательное формирование поверхностей детали (ни одной) на заготовительной операции невозможно. Невозможна обработка на проход.

е) Конструкция обеспечивает высокую жесткость детали.

ж) Технические требования не предусматривают особых методов и средств контроля.

1.4.3 Показатели технологичности базирования и закрепления

а) Заготовка устанавливается удобно для обработки

б) Во время механической обработки единство баз соблюдается.

1.4.4 Количественная оценка технологичности

а) Коэффициент точности обработки

К_ТО =1-,

где -cредний квалитет поверхностей детали.

,

где n_i – количество поверхностей с i квалитетом;

А=.

К_ТО =1-= 0,901.

б) Коэффициент средней шероховатости поверхности детали

К_ТШ =1-, =,

=5,456.

К_ТШ =1-=0,817.

2. Выбор типа производства и формы организации технологического процесса изготовления

2.1 Рассчитаем массу данной детали:

q= ,

m=789700·7814·10 -9 =6,170 кг.

2.2 Анализ исходных данных

– масса данной детали составляет 6,170 кг.;

– объем выпуска изделий 1100 дет/год;

– режим работы предприятия изготовителя – двухсменный;

– тип производства – среднесерийный.

Основные характеристики типа производства

– объем выпуска изделий – средний;

– оснастка – универсальная, специализированная;

– степень механизации и автоматизации – средняя;

– квалификация рабочих – средняя;

– форма организации технологического процесса – групповая переменно-поточная;

– расстановка оборудования – по типам станков, предметно-замкнутые участки;

– виды технологических процессов – единичные, типовые, групповые, операционные;

– коэффициент закрепления операции

10 . 3,8)±2,4= Ø62,6±2,4 Ø63±2,4 Ø65 ±2,8 4,2 Ø65+(2 . 4,2)±2,8= Ø73,4±2,8 Ø73±2,8 Ø75 ±2,8 4,2 Ø75+(2 . 4,2)±2,8= Ø83,4±2,8 Ø83±2,8 15 ±1,8 3,4 15+(2 . 3,4)±1,8= 21,8±1,8 22±1,8 70 ±2,8 4,2 70+4,2±2,8= 74,2±2,8 74±2,8 275 ± 4 5 275+2 . 5±4=285±4 285±4

2) Литейные уклоны назначаем согласно ГОСТ 26.645–8, исходя из конструктивных особенностей заготовки. Согласно рекомендации, для упрощения изготовления литейной модели принимаем их одинаковыми и величиной 3°.

3) Литейные радиусы закруглений наружных углов принимаем равными R=3 мм.

Литейные радиусы закруглений внутренних углов определяем по формуле R=0,4∙h.

4) Определяем коэффициент использования материала Км, по формуле:

где m – масса детали, кг;

M – масса заготовки, кг.

Рассчитаем массу заготовки:

, кг

где: γ – плотность материала, кг/м 3 . Для стали: γ=7814 кг/м 3 ;

Vз – объем заготовки, мм 3 .

Объем заготовки определяем как алгебраическую сумму объемов простейших тел составляющих заготовку:

мм 3

, мм 3

M_заг. = 1,212·10 6 ×7814×10 -9 = 9,47 кг, m_дет. = 8,055·10 5 ×7814×10 -9 = 6,29, кг.

Определим коэффициент использования материала:

.

Данный метод литья удовлетворяет задаче получения отливки с контуром приближающемся к контуру детали; т.е. с коэффициентом использования Км близким к 1.

3.2 Получение заготовки штамповкой на кривошипных горячештамповочных прессах

1) По таблице 3.1.3 [1] выбираем:

а) Оборудование – пресс с выталкивателем;

б) Штамповочные уклоны: 5°;

в) Радиусы закруглений наружных углов, при глубине полости ручья:

10…25 мм – r = 2,5 мм,

25…50 мм – r = 3 мм;

Радиусы закруглений внутренних углов, больше наружных углов в 3…4 раза.

2) По таблице 3.4 [1] назначаем допуски и припуски на обработку на сторону и сводим их в таблицу 2.

Расчет размеров заготовки, мм Окончательн. размеры, мм Ø55 3,1 Ø55+(2 . 3,1)= Ø61,2 Ø61 Ø60 3,1 Ø60+(2 . 3,1)= Ø66,2 Ø 66 Ø65 2,8 Ø65+(2 . 2,8)= Ø70,6 Ø 71 Ø75 2,8 Ø75+(2 . 2,8)= Ø80,6 Ø 81 15 2,8 15+(2 . 2,8)= 20,6 21 35 2,8 35+2,8= 37,8 38 50 2,8 50+2,8= 52,8 53 70 2,8 70+2,8= 72,8 73 275

3,2 275+(2 . 3,2)= 281,4 281

3) Рассчитаем площадь поковки в плане [1]:

4) Определяем толщину мостика для облоя [1]:

, мм

Коэффициент Со принимаем равным 0,016.

5) По таблице 3.2.2 выбираем остальные размеры облойной канавки [1]:

а) Усилие пресса – 16МН;

6) Рассчитать объем заготовки [1]:

где V_п – объем поковки, рассчитываемый по номинальным горизонтальным

V_у – объем угара, определяемый в зависимости от способа нагрева;

V_о – объем облоя при штамповке.

а) Объем поковки:

мм 3

б) Объем угара V_у принимаем равным 1% от V_п .

где ξ – коэффициент, учитывающий изменение фактической площади сечения получаемого облоя по сравнению с площадью сечения мостика; ξ=2.

F_м – площадь поперечного сечения мостика;

Р_п – периметр поковки;

Подставим полученные данные в формулу:

V_о = 2 . 11×(724+2 . 3,14 . 5) = 16618,8 мм 3 ;

г) Объем поковки:

V_заг. =1,053·10 6 +10530+16618,8=1080148,8 мм 3 .

Определим параметры исходной заготовки для штамповки.

д) Диаметр заготовки:

, мм

где m – отношение ; 1,25 2

7) Рассчитаем массу поковки:

=1080148,8 . 7814 . 10 -9 =8,44 кг

8) Определим коэффициент использования материала:

9) Рассчитаем усилие штамповки:

, МН,

где D_пр – приведенный диаметр,

F_п – площадь проекции поковки на плотность разъема штампа,

B_п.ср – средняя ширина поковки в плане,

σ_в — предел прочности штампуемого материала, σ_в =598 МПа [2]

D_пр =1,13, F_п =, B_п.ср =.

D_пр = мм

, МН

По расчетному усилию штамповки выбираем пресс с усилием 25 МН и примерной производительностью 180 шт./ч.

3.3 Технико-экономический анализ

Для окончательного выбора метода получения заготовки, следует провести сравнительный анализ по технологической себестоимости.

Расчет технологической себестоимости заготовки получаемую по первому или второму методу проведем по следующей формуле [1]:

где М – масса заготовки, кг;

m – масса детали, кг;

С_заг – стоимость одного килограмма заготовок, руб./кг;

C_мех. – стоимость механической обработки, руб./кг;

С_отх – стоимость одного килограмма отходов, руб./кг.

Стоимость заготовки, полученной такими методами, как литье в песчаные формы и штамповка на кривошипных горячештамповочных прессах, с достаточной для стадии проектирования точностью можно определить по формуле [1]:

где С_от – базовая стоимость одного килограмма заготовки, руб./кг;

h_T – коэффициент, учитывающий точность заготовки;

h_C – коэффициент, учитывающий сложность заготовки;

h_B – коэффициент, учитывающий массу заготовки;

h_M – коэффициент, учитывающий материал заготовки;

h_П – коэффициент, учитывающий группу серийности.

Для получения заготовки по методу литья значения коэффициентов в формуле следующие [1]:

h_T =1,03 – 2 -ый класс точности;

h_C =0,7 – 1- ая группа сложности получения заготовки;

h_B =0,93 – так как масса заготовки находится в пределах 3…10,0 кг;

h_M =1,21 – так как сталь углеродистая;

h_П =0,77 – 2 -ая группа серийности;

Базовая стоимость одного килограмма отливок составляет С_от = 0,29 руб.

С_заг. = 0,29. 1,03. 0,7. 0,93. 1,21. 0,77 =0,181 руб./кг

Определяем стоимость механической обработки по формуле:

где С_с = 0,495 – текущие затраты на один килограмм стружки, руб./кг [1];

С_к = 1,085 – капитальные затраты на один килограмм стружки, руб./кг [1];

Е_м = 0,1 – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений выбираем из предела (0,1…0,2) [1].

С_мех. = 0,495 + 0,1. 1,085 = 0,6035 руб./кг

Стоимость одного килограмма отходов принимаем равной С_отх. = 0,0144 руб./кг.

Определим общую стоимость заготовки, получаемую по методу литья:

С_т = 0,181 . 9,47 + 0,6035. (9,47–6,29) – 0,0144 . (9,47–6,29) = 3,587 руб.

Для заготовки, получаемой методом штамповки на кривошипных горячештамповочных прессах, значения коэффициентов в формуле (9) следующие[1]:

h_T =1 – 2 -ой класс точности;

h_C =0,75 – 1- ая группа сложности получения заготовки;

h_B =0,87 – так как масса заготовки находится в пределах 4…10 кг;

h_M =1 – так как сталь углеродистая;

Базовая стоимость одного килограмма штамповок составляет С_шт = 0,315 руб./кг

С_заг. = 0,315 . 1 . 0,75 . 0,87 . 1 . 1 = 0,21 руб./кг

Определяем общую стоимость заготовки, получаемую штамповкой:

С_т = 0,21 . 8,44 + 0,6035. (8,44–6,29) –0,0144 . (8,44–6,29) = 3,039 руб.

Таким образом, по технологической себестоимости наиболее экономичным является вариант изготовления детали из заготовки, полученной штамповкой.

Ожидаемая годовая экономия:

где N – годовая программа выпуска деталей, шт.;

Э_год. = (3,587 – 3,039). 1100 = 60,280 руб.

Вывод : на основании сопоставления технологических себестоимостей по рассматриваемым вариантам делаем вывод о том, что для дальнейшей разработки следует выбрать метод получения заготовки штамповкой. В этом случае годовая экономия составит 60,280 рублей.

4. Разработка технологического маршрута изготовления детали

4.1 Разработка технологического маршрута обработки поверхностей

Обтачивание черновое (JT 12; Ra 10)

Закалка (JT 14; Ra 12,5)

Обтачивание черновое (JT 12; Ra 12,5)

Обтачивание чистовое (JT 9; Ra 1,25)

Закалка (JT 10; Ra 2,5)

Шлифование предварит (JT 8; Ra 1,25)

Обтачивание черновое (JT 12; Ra 12,5)

Обтачивание чистовое (JT 9; Ra 1,25)

Закалка (JT 10; Ra 2,5)

Обтачивание черновое (JT 12; Ra 10)

Закалка (JT 14; Ra 12,5)

Обтачивание черновое (JT 12; Ra 12,5)

Обтачивание чистовое (JT 9; Ra 1,25)

Закалка (JT 10; Ra 2,5)

Исправление центровых фасок

Шлифование предварит (JT 8; Ra 1,25)

Обтачивание черновое (JT 12; Ra 12,5)

Обтачивание чистовое (JT 9; Ra 1,25)

Закалка (JT 10; Ra 2,5)

Обтачивание черновое (JT 12; Ra 10)

Закалка (JT 14; Ra 12,5)

Обтачивание черновое (JT 12; Ra 12,5)

Обтачивание чистовое (JT 9; Ra 1,25)

Закалка (JT 10; Ra 2,5)

Исправление центровых фасок

Шлифование предварит (JT 8; Ra 1,25)

Шлифование чистовое (JT 6; Ra 0,63)

Обтачивание черновое (JT 12; Ra 12,5)

Обтачивание чистовое (JT 9; Ra 1,25)

Закалка (JT 10; Ra 2,5)

Исправление центровых фасок

Шлифование предварит (JT 7; Ra 1,25)

Обтачивание черновое (JT 12; Ra 12,5)

Закалка (JT 14; Ra 12,5)

Обтачивание черновое (JT 12; Ra 12,5)

Закалка (JT 14; Ra 12,5)

Обтачивание черновое (JT 12; Ra 12,5)

Обтачивание чистовое (JT 9; Ra 1,25)

Закалка (JT 10; Ra 2,5)

Исправление центровых фасок

Шлифование предварит (JT 8; Ra 1,25)

Шлифование чистовое (JT 6; Ra 0,63)

Обтачивание черновое (JT 12; Ra 12,5)

Обтачивание чистовое (JT 9; Ra 1,25)

Закалка (JT 10; Ra 2,5)

Исправление центровых фасок

Шлифование предварит (JT 7; Ra 1,25)

Фрезерование черновое (JТ 8; Rа 2,5)

Закалка (JТ 9; Ra 3,2)

Фрезерование черновое (JТ 12; Rа 3,2)

Закалка (JТ 14; Ra 6,3)

4.2 Разработка технологических схем базирования

На токарной черновой операции 010 используем явную опорную базу – торец 1, и скрытую и двойную направляющую базу – ось детали 18. На токарной чистовой операции 015 используем явную опорную базу – торец 1, и скрытую двойную направляющую базу – ось детали 18. На шпоночно-фрезерной операции 050 используем явную опорную базу – торец 3, и скрытую двойную направляющую базу – ось детали 18. На шлифовальной операции 70 используем явную опорную базу – конический участок центрового отверстия, и скрытую двойную направляющую базу – ось детали 20. На шлифовальной черновой операции 030 используем явную опорную базу – конический участок центрового отверстия 20, и скрытую и двойную направляющую базу – ось детали 18. На шлифовальной чистовой операции 035 используем явную опорную базу – конический участок центрового отверстия 20, и скрытую двойную направляющую базу – ось детали 18.

5. Размерный анализ в осевом направлении

5.1. Размерные цепи и их уравнения

Составим уравнения операционных размерных цепей в виде уравнений номиналов. В общем виде это выглядит:

где [A] – номинальное значение замыкающего звена;

A_i — номинальные значения составляющих звеньев;

i – порядковый номер звена;

n – число составляющих звеньев;

x_i – передаточные отношения, характеризующие расположение звеньев по величине и направлению. Для линейных цепей с параллельными звеньями передаточные звенья равны: x_i = 1 (увеличивающие звенья); x_i = -1(уменьшающие звенья).

Составим уравнения замыкающих операционных припусков:

5.2 Расчёт припусков

Определим минимальные значения операционных припусков по формуле:

где R_z i -1 , h i -1 – высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке (значения берутся по прил. 4 [2]);

Δ i -1 – величина отклонения от перпендикулярности на предыдущей обработке;

СФ – смещение формы, возникающие при заготовительной операции.

[Z₁ 05 ] _min = 0,1 + 0,2 + 1 = 1,3 мм;

[Z₇ 05 ] _min = 0,1 + 0,2 + 1 = 1,3 мм;

[Z₄ 10 ] _min = 0,15 + 0,2 + 1 = 1,35 мм;

[Z₅ 10 ] _min = 0,15 + 0,2 + 1 = 1,35 мм;

[Z₆ 10 ] _min = 0,15 + 0,2 + 1 = 1,35 мм;

[Z₂ 10 ] _min = 0,15 + 0,2 + 1 = 1,35 мм;

[Z₃ 10 ] _min = 0,15 + 0,2 + 1 = 1,35 мм;

Рассчитаем величины колебаний операционных припусков, используя ормулы:

при n£ 4; (5.5)

при n> 4; (5.6)

где: x _i – коэффициент влияния составного звена на замыкающие звено;

n – число звеньев в уравнении припуска;

– коэффициент соотношения между законом распределения величины А_i и законом нормального распределения:

Таблица 5.1. Значения коэффициента l 2

№ пов.	JT	Ra, мкм	Переходы
1	h14/2	12,5

Квалитет точности	Значение коэффициента l 2	Закон распределения
IT 5…6	1/3	Равновесный
IT 7…8	1/6	Симпсона
IT 9…12 и грубее	1/9	Гаусса

ω [Z₁ 05 ] _min = 3,2 + 1,2 = 4,4 мм;

ω [Z₇ 05 ] _min = 5 + 3,2 + 1,2+0,3 = 9,7 мм;

ω [Z₄ 10 ] _min = = 5,68 мм;

ω [Z₅ 10 ] _min = = 6,86 мм;

ω [Z₆ 10 ] _min = = 6,86 мм;

ω [Z₂ 10 ] _min = 0,3 + 0,25 + 1,2 = 1,75 мм;

ω [Z₃ 10 ] _min = = 4,7 мм;

ω [Z₆ 15 ] _min = 0,3 + 0,27 = 0,57 мм;

ω [Z₅ 15 ] _min = 0,3 + 0,28 = 0,58 мм;

ω [Z₂ 15 ] _min = 0,27 + 0,3 = 0,57 мм;

ω [Z₃ 15 ] _min = 0,27 + 0,3 = 0,57 мм;

ω [Z₅ 30 ] _min = 0,28 + 0,1 + 0,17 = 0,55 мм;

ω [Z₂ 30 ] _min = 0,28 + 0,1 + 0,17 = 0,55 мм.

Определим максимальные значения операционных припусков по формуле:

(5.7)

Определим средние значения операционных припусков по формуле:

(5.8)

[Z₇ 05 ] _ср = 05 · (1,3 + 11) = 6,15 мм;

[Z₄ 10 ] _ср = 05 · (1,35 + 7,03) = 4,19 мм;

[Z₅ 10 ] _ср = 05 · (1,35 + 8,21) = 4,78 мм;

[Z₆ 10 ] _ср = 05 · (1,35 + 8,21) = 4,78 мм;

[Z₂ 10 ] _ср = 05 · (1,35 + 3,1) = 2,23 мм;

[Z₃ 10 ] _ср = 05 · (1,35 + 6,05) = 3,7 мм;

[Z₆ 15 ] _ср = 05 · (0,21 + 0,78) = 0,495 мм;

[Z₅ 15 ] _ср = 05 · (0,21 + 0,79) = 0,45 мм;

[Z₂ 15 ] _ср = 05 · (0,21 + 0,78) = 0,495 мм;

[Z₃ 15 ] _ср = 05 · (0,21 + 0,78) = 0,495 мм;

[Z₅ 30 ] _ср = 05 · (0,085 + 0,635) = 0,36 мм;

[Z₂ 30 ] _ср = 05 · (0,085 + 0,635) = 0,36 мм

5.3 Расчёт операционных размеров

Произведем расчет значений операционных размеров по способу средних значений.

Найдем средние значения размеров, известных заранее:

[М 05 ] = 275 ± 1,3 мм; [М 05 ]_ср = 275 мм;

[З 15 ] = 115 ± 0,87 мм; [3 15 ]_ср = 115 мм;

[Ж 30 ] = 45 ± 0,62 мм; [Ж 30 ] _ср = 45 мм;

[К 15 ]= 60 ± 0,74 мм; [К 15 ]_ср = 60 мм;

[Л 30 ]= 110 ± 0,87 мм; [Л 30 ]_ср = 110 мм;

Э 05 = 6,41 ± 0,3 мм; Э 05 _ср = 6,41 мм;

Я 05 = 6,41 ± 0,3 мм; Я 05 _ср = 6,41 мм;

[Н] = 145 ± 1,0 мм; [Н] _ср = 145 мм.

Найденные средние значения подставим в уравнения операционных размеров, решая эти уравнения, мы получим средние значения операционных размеров.

1) [Л 30 ] = – П 30 — Э 05 + [М 05 ]; П 30 = – [Л 30 ] – Э 05 +[М 05 ];

П 30 = 275 – 6,41 – 110 = 158,59 мм;

2) [Н] = [М 05 ] – О 10 ;О 10 = [М 05 ]- [Н];

[О 10 ] = 275 – 145 = 130 мм;

3) [Ж 30 ] = – Т 30 – Я 05 + [М 05 ]; Т 30 = [М 05 ]– Я 05 – [Ж 30 ];

Т 30 = 275 – 6,41 – 45 = 223,59 мм;

4) [З 15 ] = – С 15 + [М 05 ]; С 15 = [М 05 ]- [З 15 ];

С 15 = 275 – 115 = 160 мм;

5) [К 15 ] = – Р 15 + [М 05 ]; Р 15 = [М 05 ] – [К 15 ];

Р 15 = 275 – 60 = 215 мм;

6) [Z₂ 30 ] = – Т 30 – Я 05 + Т 15 ; Т 15 = [Z₂ 30 ] + Т 30 + Я 05 ;

Т 15 = 223,59 + 6,41 + 0,36 = 230,36 мм;

7) [Z₅ 30 ] = П 15 – Э 05 – П 30 ; П 15 = [Z₅ 30 ] + Э 05 + П 30 ;

П 15 = 0,36 + 6,41 + 158,59 = 165,36 мм;

8) [Z₂ 15 ] = – Т 15 + Т 10 ; Т 10 = [Z₂ 15 ] + Т 15 ;

Т 10 = 0,495 + 230,36 = 230,855 мм;

9) [Z₃ 15 ] = – С 15 + С 10 ; С 10 = [Z₃ 15 ] + С 15 ;

С 10 = 0,495+ 160 = 160,495 мм;

10) [Z₆ 15 ] = Р 10 — Р 15 ; Р 10 = [Z₆ 15 ] + Р 15 ;

Р 10 = 0,495 + 215 = 215,495 мм;

11) [Z₅ 15 ] = П 10 – П 15 ; П 10 = [Z₅ 15 ] + П 15 ;

П 10 = 0,5 + 165,36 = 165,86 мм;

12) [Z₂ 10 ] = – Т 10 + [М 05 ] – Ж 05 ; Ж 05 = [М 05 ] – Т 10 – [Z₂ 10 ];

Ж 05 = 275 – 230,855 – 2,23 = 41,915 мм;

13) [Z₁ 05 ] = – Ж 05 + Ж 00 ; Ж 00 = [Z₁ 05 ] + Ж 05 ;

Ж 00 = 3,5 + 41,915 = 45,415 мм;

14) [Z₇ 05 ] = М 00 – Ж 00 + Ж 05 – [М 05 ]; М 00 = [Z₇ 05 ] + Ж 00 – Ж 05 + [М 05 ];

М 00 = 6,15 + 45,415 – 41,915 + 275 = 284,65 мм;

15) [Z₃ 10 ] = – С 10 + [М 05 ]– Ж 05 + Ж 00 +З 00 ; З 00 = [М 05 ]- [Z₃ 10 ] – С 10 – Ж 05 + Ж 00 ;

З 00 = 275 – 3,7 – 160,495 – 41,915 + 45,415 = 114,305 мм;

16) [Z₆ 10 ] = – К 00 + М 00 — Ж 00 +Ж 05 -Р 10 ; К 00 = М 00 — Ж 00 +Ж 05 -Р 10 – [Z₆ 10 ];

К 00 = 284,65 – 45,415 + 41,915 – 215,495 – 4,78 = 60,875 мм;

17) [Z₅ 10 ] = – Л 00 + М 00 – Ж 00 +Ж 05 -П 10 ; Л 00 = М 00 – Ж 00 +Ж 05 -П 10 – [Z₅ 10 ];

Л 00 = 284,65 – 45,415 + 41,915 – 165,86 – 4,78 = 110,51 мм;

18) [Z₄ 10 ] = И 00 + З 00 – Ж 00 +Ж 05 -О 10 ; И 00 = Ж 00 — Ж 05 + О 10 – З 00 + [Z₄ 10 ];

И 00 = 45,415 – 41,915 + 130 + 4,19 -114,305 = 23,385 мм;

Составим таблицу, в которой укажем значения операционных размеров в осевом направлении:

Таблица 5.2. Значения операционных размеров в осевом направлении

Максимальный размер, мм

в требуемой форме, мм

Символьное обозначение
Ж 00	45,105	45,725	45,415	45,415 ± 0,31
З 00	113,87	114,74	114,305	114,305 ± 0,435
И 00	23,125	23,645	23,385	23,385 ± 0,26
К 00	60,505	61,245	60,875	60,875 ± 0,37
Л 00	110,075	110,945	110,51	110,51 ± 0,435
М 00	284	285,3	284,65	284,65 ± 0,65
Ж 05	41,79	42,04	41,915	41,915 ± 0,125
М 05	274,74	275,26	275	275 ± 0,26
О 10	129,8	130,2	130	130 ± 0,2
П 10	165,66	166,06	165,86	165,86 ± 0,2
Р 10	215,265	215,725	215,495	215,495 ± 0,23
С 10	160,295	160,695	160,495	160,495 ± 0,2
Т 10	230,625	231,085	230,855	230,855 ± 0,23
П 15	165,302	165,418	165,36	165,36 ± 0,058
Р 15	214,942	215,058	215	215 ± 0,058
С 15	159,95	160,05	160	160 ± 0,05
Т 15	230,302	230,418	230,36	230,36 ± 0,058
П 30	158,5585	158,6215	158,59	158,59 ± 0,0315
Т 30	223,554	223,626	223,59	223,59 ± 0,036

Значения всех рассчитанных припусков и операционных размеров (в окончательном виде) заносим в схему размерного анализа в осевом направлении.

6. Размерный анализ в радиальном направлении

6.1 Размерные цепи и их уравнения

Составим уравнения операционных размерных цепей в виде уравнений номиналов. В общем виде это выглядит:

где [A] – номинальное значение замыкающего звена;

A_i — номинальные значения составляющих звеньев;

i – порядковый номер звена;

n – число составляющих звеньев;

x_i – передаточные отношения, характеризующие расположение звеньев по величине и направлению. Для линейных цепей с параллельными звеньями передаточные звенья равны: x_i = 1 (увеличивающие звенья); x_i = -1(уменьшающие звенья).

Составим уравнения замыкающих операционных припусков:

[Z₁₂ 35 ] = – Д 35 + Е 12 35 –18 05 + Е 12 30 -18 05 + Д 30 ;

[Z₈ 35 ] = – А 35 + Е 8 35 –18 05 + Е 8 30 -18 05 + А 30 ;

[Z₉ 30 ] = – Б 30 + Е 9 30 –18 05 + Е 9 15 -18 05 + Б 15 ;

[Z₈ 30 ] = – А 30 + Е 8 30 –18 05 + Е 8 15 -18 05 + А 15 ;

[Z₁₃ 30 ] = – Е 30 + Е 13 30 –18 05 + Е 13 15 -18 05 + Е 15 ;

[Z₁₂ 30 ] = – Д 30 + Е 12 30 –18 05 + Е 12 15 -18 05 + Д 15 ;

[Z₉ 15 ] = – Б 15 + Е 9 15 –18 05 + Е 9 10 -18 05 + Б 10 ;

[Z₈ 15 ] = – А 15 + Е 8 15 –18 05 + Е 8 10 -18 05 + А 10 ;

[Z₁₂ 15 ] = – Д 15 + Е 12 15 –18 05 + Е 12 10 -18 05 + Д 10 ;

[Z₁₃ 15 ] = – Е 15 + Е 13 15 –18 05 + Е 13 10 -18 05 + Е 10 ;

[Z₉ 10 ] = – Б 10 + Е 9 10 –18 05 + Е 9 00 -18 05 + Б 00 ;

[Z₈ 10 ] = – А 10 + Е 8 10 –18 05 + Е 8 00 -18 05 + А 00 ;

[Z₁₀ 10 ] = – В 10 + Е 10 10 –18 05 + Е 10 00 -18 05 + В 00 ;

[Z₁₁ 10 ] = – Г 10 + Е 11 10 –18 05 + Е 11 00 -18 05 + Г 00 .

[Z₁₂ 10 ] = – Д 10 + Е 12 10 –18 05 + Е 12 00 -18 05 + Д 00 ;

[Z₁₃ 10 ] = – Е 10 + Е 13 10 –18 05 + Е 13 00 -18 05 + Е 00 .

6.2 Расчёт припусков

Определим минимальные значения операционных припусков по формулам:

– на токарной черновой операции 10:

где R_z i -1 , h i -1 – высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке (значения берутся из прил. 4 [2]);

с.ш. – смещение штампа, возникающее на заготовительной операции;

– на остальных операциях:

[Z₁₃ 10 ] _min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z₁₂ 10 ] _min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z₁₁ 10 ] _min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z₁₀ 10 ] _min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z₁₃ 15 ] _min = 0,08 + 0,1 + 0,02 = 0,2 мм;

[Z₁₂ 15 ] _min = 0,08 + 0,1 + 0,03 = 0,21 мм;

[Z₈ 15 ] _min = 0,08 + 0,1 + 0,02 = 0,2 мм;

[Z₉ 15 ] _min = 0,08 + 0,1 + 0,03 = 0,21 мм;

[Z₁₂ 30 ] _min = 0,03 + 0,04 + 0,02 = 0,09 мм;

[Z₁₃ 30 ] _min = 0,03 + 0,04 + 0,02 = 0,09 мм;

[Z₈ 30 ] _min = 0,03 + 0,04 + 0,02 = 0,09 мм.

[Z₉ 30 ] _min = 0,03 + 0,04 + 0,02 = 0,09 мм;

[Z₁₂ 35 ] _min = 0,02 + 0,03 + 0,006 = 0,056 мм;

[Z₈ 35 ]_min = 0,02 + 0,03 + 0,006 = 0,056 мм.

Рассчитаем величины колебаний операционных припусков, используя формулы:

при n£ 4; (6.5)

при n> 4; (6.6)

где: x _i – коэффициент влияния составного звена на замыкающее звено;

n – число звеньев в уравнении припуска;

– коэффициент соотношения между законом распределения величины А_i и законом нормального распределения.

Определяется по табл. 2.1, для эксцентриситетов  = 0,127;

w[Z₁₃ 10 ] = 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;

w[Z₁₂ 10 ]= 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;

w[Z₁₁ 10 ]= 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;

w[Z₁₀ 10 ]= 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;

w[Z₈ 10 ]= 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;

w[Z₉ 10 ]= 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;

w[Z₁₃ 15 ]= 0,06 + 0,02 + 0,04 + 0,1 = 0,22 мм;

w[Z₁₂ 15 ]= 0,06 + 0,03 + 0,04 + 0,1 = 0,23 мм;

w[Z₈ 15 ]= 0,06 + 0,02 + 0,04 + 0,1= 0,22 мм;

w[Z₉ 15 ]= 0,06 + 0,02 + 0,04 + 0,1= 0,23 мм;

w[Z₁₃ 30 ]= 0,075 + 0,02 + 0,02 + 0,06 = 0,175 мм;

w[Z₁₂ 30 ]= 0,075 + 0,02 + 0,03 + 0,06 = 0,185 мм;

w[Z₈ 30 ]= 0,075 + 0,02 + 0,02 + 0,06 = 0,175 мм.

w[Z₉ 30 ]= 0,075 + 0,02 + 0,03 + 0,06 = 0,185 мм;

w[Z₁₂ 35 ]= 0,04 + 0,006 + 0,02 + 0,075 = 0,141 мм;

w[Z₈ 35 ]= 0,04 + 0,006 + 0,02 + 0,075 = 0,141 мм.

Определим максимальные значения операционных припусков по формуле:

(6.7)

[Z₁₂ 30 ]_max = 0,09 + 0,185 = 0,275 мм;

[Z₁₃ 30 ]_max = 0,09 + 0,175 = 0,265 мм;

[Z₈ 30 ]_max = 0,09 + 0,175 = 0,265 мм.

[Z₉ 30 ]_max = 0,09 + 0,185 = 0,275 мм;

[Z₁₂ 35 ]_max = 0,056 + 0,141 = 0,197 мм;

[Z₈ 35 ]_max = 0,056 + 0,141 = 0,197 мм.

Определим средние значения операционных припусков по формуле:

(6.8)

[Z₁₂ 15 ] _ср = 0,5×(0,21 + 0,44) = 0,325 мм

[Z₁₂ 30 ] _ср = 0,5×(0,09 + 0,275) = 0,1825 мм;

[Z₁₃ 30 ] _ср = 0,5×(0,09 + 0,265) = 0,1775 мм;

[Z₈ 30 ] _ср = 0,5×(0,09 + 0,265) = 0,1775 мм.

[Z₉ 30 ] _ср = 0,5×(0,09 + 0,275) = 0,1825 мм;

[Z₁₂ 35 ] _ср = 0,5×(0,056 + 0,197) = 0,1265 мм;

[Z₈ 35 ] _ср = 0,5×(0,056 + 0,197) = 0,1265 мм

6.3 Расчёт операционных размеров

Произведем расчет значений операционных размеров по способу средних значений.

Найдем средние значения размеров, известных заранее:

[А 35 ] = 55 мм; [А 35 ]_ср = 55,0115 мм;

[Б 30 ] = 65 мм; [Б 30 ]_ср = 60,035 мм;

[В 10 ] = 75 ± 0,37 мм; [В 10 ] _ср = 75 мм;

[Г 10 ]= 65 ± 0,37 мм; [Г 10 ]_ср = 65 мм;

[Д 35 ]= 60 мм; [Д 35 ]_ср = 60,0115 мм;

[Е 30 ] = 55 мм; [Е 30 ] _ср = 55,035 мм;

Ч 20 = 46 ±0,31 мм; Ч 20 _ср = 46 мм;

Щ 20 = 55 ± 0,37 мм; Щ 20 _ср = 55 мм;

Найденные средние значения подставим в уравнения операционных размеров, решая эти уравнения, мы получим средние значения операционных размеров.

1) [Z₁₂ 35 ] = – Д 35 + Е 12 35 –18 05 + Е 12 30 -18 05 + Д 30 ;

Д 30 = Д 35 + [Z₁₂ 35 ] –Е 12 35 –18 05 — Е 12 30 -18 05 ;

Д 30 = 0,1265 + 60,0115 – 0,006 – 0,02 = 60,112 мм;

2) [Z₈ 35 ] = – А 35 + Е 8 35 –18 05 + Е 8 30 -18 05 + А 30 ;

А 30 = А 35 + [Z₈ 35 ] – Е 8 35 –18 05 — Е 8 30 -18 05 ;

А 30 = 55,0115 + 0,1265 – 0,006 – 0,02 = 55,112 мм;

3) [Z₉ 30 ] = – Б 30 + Е 9 30 –18 05 + Е 9 15 -18 05 + Б 15 ;

Б 15 = Б 30 + [Z₉ 30 ] – Е 9 30 –18 05 – Е 9 15 -18 05 ;

Б 15 = 65,035 + 0,1825 – 0,02 – 0,03 = 65,1675 мм;

4) [Z₈ 30 ] = – А 30 + Е 8 30 –18 05 + Е 8 15 -18 05 + А 15 ;

А 15 = А 30 +[Z₈ 30 ] –Е 8 30 –18 05 –Е 8 15 -18 05 ;

А 15 = 55,112 + 0,1825 – 0,02 – 0,02 = 55,2545 мм;

5) [Z₁₃ 30 ] = – Е 30 + Е 13 30 –18 05 + Е 13 15 -18 05 + Е 15 ;

Е 15 = Е 30 + [Z₁₃ 30 ] – Е 13 30 –18 05 – Е 13 15 -18 05 ;

Е 15 = 55,035 + 0,1825 – 0,02 – 0,02 = 55,1775 мм;

6) [Z₁₂ 30 ] = – Д 30 + Е 12 30 –18 05 + Е 12 15 -18 05 + Д 15 ;

Д 15 = Д 30 + [Z₁₂ 30 ] – Е 12 30 –18 05 – Е 12 15 -18 05 ;

Д 15 = 60,112 + 0,1825 – 0,02 – 0,03 = 60,2445 мм;

7) [Z₉ 15 ] = – Б 15 + Е 9 15 –18 05 + Е 9 10 -18 05 + Б 10 ;

Б 10 = Б 15 + [Z₉ 15 ] – Е 9 15 –18 05 – Е 9 10 -18 05 ;

Б 10 = 60,1675 + 0,325 – 0,03 – 0,04 = 60,4225 мм;

8) [Z₈ 15 ] = – А 15 + Е 8 15 –18 05 + Е 8 10 -18 05 + А 10 ;

А 10 = А 15 + [Z₈ 15 ] – Е 8 15 –18 05 – Е 8 10 -18 05 ;

А 10 = 55,2545 + 0,31 – 0,02 – 0,04 = 55,5045 мм;

9) [Z₁₂ 15 ] = – Д 15 + Е 12 15 –18 05 + Е 12 10 -18 05 + Д 10 ;

Д 10 = Д 15 + [Z₁₂ 15 ] – Е 12 15 –18 05 – Е 12 10 -18 05 ;

Д 10 = 60,2445 + 0,325 – 0,03 – 0,04 = 60,4995 мм;

10) [Z₁₃ 15 ] = – Е 15 + Е 13 15 –18 05 + Е 13 10 -18 05 + Е 10 ;

Е 10 = Е 15 + [Z₁₃ 15 ] – Е 13 15 –18 05 – Е 13 10 -18 05 ;

Е 10 = 55,1775 + 0,31 – 0,02 – 0,04 = 55,4275 мм;

11) [Z₉ 10 ] = – Б 10 + Е 9 10 –18 05 + Е 9 00 -18 05 + Б 00 ;

Б 00 = Б 10 + [Z₉ 10 ] – Е 9 10 –18 05 — Е 9 00 -18 05 ;

Б 00 = 60,4225 + 2,28 – 0,04 – 0,02 = 62,6425;

12) [Z₈ 10 ] = – А 10 + Е 8 10 –18 05 + Е 8 00 -18 05 + А 00 ;

А 00 = А 10 + [Z₈ 10 ] – Е 8 10 –18 05 — Е 8 00 -18 05 ;

А 00 = 55,5045 + 2,28 – 0,04 – 0,02 = 57,7245;

13) [Z₁₀ 10 ] = – В 10 + Е 10 10 –18 05 + Е 10 00 -18 05 + В 00 ;

В 00 = В 10 + [Z₁₀ 10 ] – Е 10 10 –18 05 — Е 10 00 -18 05 ;

В 00 = 75 + 2,28 – 0,04 – 0,02 = 77,22;

14) [Z₁₁ 10 ] = – Г 10 + Е 11 10 –18 05 + Е 11 00 -18 05 + Г 00 ;

Г 00 = Г 10 + [Z₁₁ 10 ] – Е 11 10 –18 05 — Е 11 00 -18 05 ;

Г 00 = 65 + 2,28 – 0,04 – 0,02 = 67,22;

15) [Z₁₂ 10 ] = – Д 10 + Е 12 10 –18 05 + Е 12 00 -18 05 + Д 00 ;

Д 00 = Д 10 + [Z₁₂ 10 ] – Е 12 10 –18 05 — Е 12 00 -18 05 ;

Д 00 = 60,4995 + 2,28 – 0,04 – 0,02 = 62,7195;

16) [Z₁₃ 10 ] = – Е 10 + Е 13 10 –18 05 + Е 13 00 -18 05 + Е 00 ;

Е 00 = Е 10 + [Z₁₃ 10 ] – Е 13 10 –18 05 — Е 13 00 -18 05 ;

Е 00 = 55,4275 + 2,28 – 0,04 – 0,02 = 57,6475.

Составим таблицу, в которой укажем значения операционных размеров в радиальном направлении:

Таблица 6.1. Значения операционных размеров в радиальном направлении

Максимальный размер, мм

в требуемой форме, мм

Символьное обозначение
2А 00	57,3545	58,0945	57,7245	57,7245 ± 0,37
2Б 00	62,2725	63,0125	62,6425	62,6425 ± 0,37
2В 00	76,85	77,59	77,22	77,22 ± 0,37
2Г 00	66,85	67,59	67,22	67,22 ± 0,37
2Д 00	62,3495	63,0895	62,7195	62,7195 ± 0,37
2Е 00	57,2775	58,0175	57,6475	57,6475 ± 0,37
2А 10	55,3545	55,6545	55,5045	55,5045 ± 0,15
2Б 10	59,9725	60,2725	60,4225	60,4225 ± 0,15
2В 10	74,85	75,15	75	75 ± 0,15
2Г 10	64,85	65,15	65	65 ± 0,15
2Д 10	60,3495	60,6495	60,4995	60,4995 ± 0,15
2Е 10	55,2775	55,5775	55,4275	55,4275 ± 0,15
2А 15	55,2175	55,2915	55,2545	55,2545±0,037
2Б 15	65,1305	65,2045	65,1675	65,1675±0,037
2Д 15	60,2075	60,2815	60,2445	60,2445±0,037
2Е 15	55,1405	55,2145	55,1775	55,1775±0,037
2А 30	55,089	55,135	55,112	55,112±0,023
2Б 30	65,012	65,058	65,035	65,035±0,023
2Д 30	60,089	60,135	60,112	60,112±0,023
2Е 30	55,012	55,058	55,035	55,035±0,023
2А 35	55,002	55,021	55,0115	55,0115±0,0095
2Д 35	60,002	60,021	60,0115	60,0115±0,0095

Значения всех рассчитанных припусков и операционных размеров (в окончательном виде) заносим в схему размерного анализа в радиальном направлении.

7. Сравнительный анализ результатов расчетов операционных диаметральных размеров

7.1 Определение операционных диаметральных размеров расчетно-аналитическим методом

Расчётно-аналитическим методом определим припуски на поверхность 8 Æ55k6 (), являющуюся наиболее точной.

Качество поверхности после штамповки по прил. 4 [3]:

R_z = 100 мкм, h = 200 мкм.

Качество поверхности после механической обработки по данным прил. 4 [3] следующие:

1.Растачивание черновое R_z = 80 мкм, h = 100 мкм;

2.Растачивание чистовое R_z = 30 мкм, h = 40 мкм;

3.Шлифование черновое R_z = 20 мкм, h = 30 мкм;

4.Шлифование чистовое R_z = 5 мкм, h = 15 мкм

Суммарное пространственное отклонение будем определять по формуле

, мм (7.1)

где — коэффициент уточнения (по табл. 3.17 [4]);

D_{i -1} – суммарное пространственное отклонение на заготовительной операции (эксцентричность отверстия);

– после штамповки D= 0,8 мм;

– после растачивания чернового D = 0,06 × 0,8= 0,048 мм;

– после растачивания чистового D = 0,04 × 0,8= 0,032 мм;

– после шлифования чернового D = 0,03 × 0,8= 0,024 мм;

– после шлифования чистового D = 0,02 × 0,8= 0,016 мм

Определим значение минимального припуска 2Z_min после каждой операции по формуле:

, мм (7.2)

где R_z i -1 , h i -1 – высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке;

D_{i -1} – суммарное значение пространственных отклонений с предыдущей операции;

мм;

мм;

мм;

мм.

Определяем предельные размеры для каждого перехода по формулам:

2А 35 _min = 55,002 мм;

2А 35 _max = 55,021 мм;

2А 30 _min = 2А 35 _min + = 55,002 + 0,148= 55,15 мм;

2А 15 _min = 2А 30 _min + = 55,15 + 0,204 = 55,354 мм;

2А 10 _min = 2А 15 _min + = 55,354 + 0,456 = 55,81 мм;

2А 30 _max = 2А 30 _min + T2А 30 = 55,15 + 0,046 = 55,196 мм;

2А 15 _max = 2А 15 _min + T2А 15 = 55,354 + 0,074 = 55,428 мм;

2А 10 _max = 2А 10 _min + T2А 10 = 55,81 + 0,3 = 55,11 мм;

Определим предельные значения припусков по формуле:

(7.5)

(7.6)

мм;

мм;

мм;

мм;

Изобразим на рис. 7.1 схему расположения операционных размеров, допусков и припусков.

Источник