Как сделать короб для колонки своими руками размеры

Изготовление корпусов колонок: Обзор материалов

Раньше колонки представляли собой обыкновенные рупорные громкоговорители и не имели корпуса как такового. Все изменилось, когда в 20-х годах XX века появились динамики с бумажными диффузорами.

Производители начали изготавливать крупные корпуса, которые вмещали в себя всю электронику. Однако вплоть до 50-х годов многие производители аудиоаппаратуры не закрывали корпуса колонок полностью – задняя часть оставалось открытой. Это было связано с необходимостью охлаждения электронных компонентов того времени (ламповое оборудование).

Задача корпуса колонок – контроль акустической среды и удержание динамиков и других компонентов системы. Уже тогда было замечено, что корпус способен оказывать серьезное влияние на звучание громкоговорителя. Поскольку передняя и задняя части динамика излучают звук с разными фазами, то возникала усиливающая или ослабляющая интерференция, что приводило к ухудшению звука и появлению эффекта гребенчатой фильтрации.

В связи с этим начались поиски способов улучшения качества звучания. Для этого многие стали исследовать естественные акустические свойства различных материалов, пригодных для изготовления корпусов.

Волны, отраженные от внутренней поверхности стенок корпуса колонок, накладываются на основной сигнал и создают искажения, интенсивность которых зависит от плотности используемых материалов. В связи с этим часто оказывается, что корпус стоит гораздо дороже компонентов, заключенных в нем.

При производстве корпусов на крупных фабриках, все решения касательно выбора формы и толщины материалов принимаются на основании расчетов и тестов, однако Юрий Фомин, звукоинженер и инженер-конструктор акустических систем, чьи разработки лежат в основе мультимедийных систем под брендами Defender, Jetbalance и Arslab, не исключает, что даже в отсутствие специальных музыкальных знаний и большого опыта работы в аудиоиндустрии можно сделать что-то, близкое по характеристикам к «серьезному» Hi-Fi.

«Надо брать готовые разработки, которыми инженеры делятся в сети, и повторять их. Это 90% успеха», – отмечает Юрий Фомин.

При создании корпуса акустической системы следует помнить, что, в идеале, звук должен поступать только из динамиков и специальных технологических отверстий в корпусе (фазоинвертор, трансмиссионная линия) – нужно позаботиться, чтобы он не проникал через стенки колонок. Для этого рекомендуется выполнять их из плотных материалов с высоким уровнем внутреннего звукопоглощения. Вот несколько примеров того, из чего можно собрать корпус для динамиков.

Древесно-стружечная плита (ДСП)

Это доски, сделанные из спрессованной древесной стружки и клея. Материал обладает гладкой поверхностью и неплотной рыхлой сердцевиной. ДСП хорошо гасит вибрации, однако пропускает через себя звук. Плиты легко скрепляются клеем для дерева или монтажным клеем, однако их края имеют тенденцию крошиться, что немного усложняет работу с материалом. Также он боится влаги – при нарушении производственных процессов легко её впитывает и разбухает.

В магазинах продают доски разной толщины: 10, 12, 16, 19, 22 мм и так далее. Для небольших корпусов (объемом меньше 10 литров) подойдет ДСП толщиной 16 мм, а для корпусов большего размера следует выбрать доски толщиной 19 мм. ДСП можно облицовывать: обклеивать пленкой или тканью, шпаклевать и красить.

Древесно-стружечная плита используется при создании акустической системы Denon DN-304S (на фото выше). Производитель выбрал ДСП потому, что этот материал является акустически инертным: колонки не резонируют и не окрашивают звук даже при высокой громкости.

Облицованная ДСП

Это ДСП, облицованная декоративными пластиками или шпоном с одной или с двух сторон. Плиты с деревянной облицовкой скрепляются обычным клеем для дерева, однако для ДСП, облицованной пластиком, придется покупать специальный клей. Для обработки срезов доски можно воспользоваться кромочной лентой.

Столярная плита

Популярный строительный материал из реек, брусков или других наполнителей, которые оклеены с двух сторон шпоном или фанерой. Плюсы столярной плиты: относительно малый вес и простота обработки краев.

Ориентированно-стружечная плита (ОСП)

ОСП – это доски, спрессованные из нескольких слоев тонкой фанеры и клея, узор на поверхности которых напоминает мозаику желтого и коричневого цветов. Сама поверхность материала неровная, но ее можно отшлифовать и покрыть лаком, поскольку текстура дерева придает этому материалу необычный вид. Такая плита обладает высоким коэффициентом звукопоглощения и устойчива к вибрациям.

Также стоит отметить, что благодаря своим свойствам ОСП используется для формирования акустических экранов. Экраны необходимы для создания комнат прослушивания, где пользователи могут оценить звучание акустических систем в практически идеальных условиях. Полосы из ОСП крепятся на определенном расстоянии друг от друга, образуя тем самым панель Шредера. Суть решения заключается в том, что закрепленная в определенных точках полоса под воздействием акустической волны расчетной длины начинает излучать в противофазе и гасит ее.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ)

Сделанный из древесной стружки и клея, этот материал более гладкий, чем ОСП. Благодаря своей структуре МДФ хорошо подходит для изготовления дизайнерских корпусов, поскольку легко поддается распилу, – это упрощает стыковку деталей, скрепляемых между собой при помощи монтажного клея.

МДФ можно облицовывать, шпаклевать и красить. Толщина плит варьируется от 10 до 22 мм: для корпусов колонок объемом до 3 литров будет достаточно доски толщиной 10 мм, до 10 литров – 16 мм. Для больших корпусов лучше выбрать 19 мм.

Если при выборе материала для изготовления корпусов акустических систем отбросить в сторону звуковые аспекты, то останутся три определяющих параметра: низкая стоимость, простота обработки, простота склеивания. МДФ как раз обладает всеми тремя. Именно невысокая стоимость и «податливость» МДФ делают его одним из самых популярных материалов для изготовления колонок.

Пример использования МДФ – полочная акустика Arslab Classic 1 SE, стенки корпуса которой изготовлены из толстых древесноволокнистых плит, препятствующих возникновению вибраций и окрашиванию звука.

Фанера

Этот материал сделан из спрессованного и склеенного тонкого шпона (около 1 мм). Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины были направлены перпендикулярно волокнам предыдущего листа. Фанера – лучший материал для подавления вибраций и удержания звука внутри корпуса. Склеить фанерные доски между собой можно обычным клеем по дереву.

Шлифовать фанеру сложнее, чем МДФ, поэтому выпиливать детали нужно как можно точнее. Среди достоинств фанеры стоит выделить её легкость. По этой причине из неё часто делают кейсы для музыкальных инструментов, ведь достаточно обидно отменять концерт из-за того, что музыкант надорвал спину.

Именно этот материал применяется компанией Penaudio для производства напольной акустики – она использует латвийскую фанеру, которая изготавливается из березы. Многим нравится то, как выглядит обработанная березовая фанера, особенно после покрытия лаком, – это придает корпусу уникальности. Этим и пользуется компания: поперечные слои фанеры стали своеобразной «визитной карточкой» Penaudio.

Камень

Чаще всего используются мрамор, гранит и сланец. Сланец – самый подходящий материал для изготовления корпусов: с ним достаточно просто работать из-за его структуры, и он эффективно поглощает вибрации. Главный недостаток – необходимы специальные инструменты и навыки обработки камня. Чтобы как-то упростить работу, возможно, имеет смысл изготовить из камня только переднюю панель.

Стоит отметить, что для установки колонок из камня на полку, вам может понадобиться мини-кран, да и сами полки должны быть достаточно прочными: вес каменной аудиоколонки достигает 54 кг (для сравнения, колонка из ОСП весит около 6 килограмм). Такие корпусы серьезно улучшают качество звука, но их стоимость может оказаться «неподъемной».

Колонки из цельного куска камня делают ребята из компании Audiomasons. Корпусы вырезаются из известняка и весят порядка 18 килограмм. По заявлениям разработчиков, звучание их продукта придется по вкусу даже самым искушенным меломанам.

Оргстекло/стекло

Можно сделать корпус для динамиков из прозрачного материала – это действительно круто, когда видно «внутренности» колонки. Только здесь важно помнить, что без должной изоляции звук будет ужасным. С другой стороны, если вы добавите слой звукопоглощающего материала, прозрачный корпус перестанет быть прозрачным.

Неплохим примером акустической hi-end-аппаратуры из стекла может служить Crystal Cable Arabesque. Корпуса техники Crystal Cable изготавливаются в Германии из полос стекла толщиной 19 мм со шлифованными гранями. Детали скрепляются между собой невидимым клеем в вакуумной установке, дабы избежать появления пузырьков воздуха.

На выставке CES-2010, проходившей в Лас-Вегасе, обновлённые Arabesque завоевали все три награды в области Инноваций. «До сих пор ни одному производителю техники не удавалось добиться настоящего hi-end-звучания от акустики, изготовленной из такого сложного материала. – писали критики. – Компания Crystal Cable доказала, что это возможно».

Клееная древесина/дерево

Из дерева получаются хорошие корпуса, однако здесь нужно учитывать важный момент: дерево имеет свойство «дышать», то есть оно расширяется, если воздух влажный, и сжимается, если воздух сухой.

Так как деревянный брусок проклеивается со всех сторон, в нем создается напряжение, что может привести к растрескиванию древесины. В этом случае корпус потеряет свои акустические свойства.

Металл

Чаще всего для этих целей используется алюминий, точнее – его сплавы. Они легкие и жесткие. По мнению ряда специалистов, алюминий позволяет уменьшить резонанс и улучшить передачу высоких частот звукового спектра. Все эти качества способствуют росту интереса к алюминию со стороны фирм-производителей аудиоаппаратуры, и его используют для изготовления всепогодных акустических систем.

Существует мнение, что изготовление цельнометаллического корпуса – не самая хорошая идея. Однако стоит попробовать сделать из алюминия верхние и нижние панели, а также перегородки жесткости.

Источник

Корпус для колонок своими руками: делаем хороший корпус самостоятельно

Опубликовано kachlife в 29.10.2020 29.10.2020

Современный рынок предлагает потребителям большое количество вариантов колонок и акустических систем. Но не всегда самый удобный вариант обзавестись аудио устройством – купить его. Случаются ситуации, когда предпочтительнее собрать корпус для колонок самостоятельно, тем более, что это не сложно.

Камрад, рассмотри датагорские рекомендации

🌻 Халва для своих! +1800.00₽ для новичка на Aliexpress

Камрад, регистрируйся на Али по этой нашей ссылке. Ты получишь купон на 1800.00₽ на первый заказ. Не тяни, время действия купона ограничено.

🌼 Полезные и проверенные железяки — можно брать!

Куплено и опробовано читателями или в лаборатории редакции.

Цифровой осциллограф DSO138. Кит для сборки

Функциональный генератор. Кит для сборки

Настраиваемый держатель для удобной пайки печатных плат

Список всех статей

Интересно мне все.
Люблю работать руками и головой. Считаю, что должен сделать все сам или модернизировать, в этом случае я уверен в изготовленном или модернизированном предмете.
Он у меня начинает жить.

Вот хочу построить яхту (примерно 6 метров). Мечта не пустая, просто нет времени. А как строить знаю и умею.

А насчет радиотехники — то база теоретическая слабовата, в свое время не было возможности ни у кого спросить, ни где прочитать.
Все делал методом научного тыка и интуиции.

Какую фанеру выбрать?

Корпус акустических колонок должен быть достаточно жестким, чтобы гарантировать оптимальное отражение/поглощение звуковых волн определенной мощности и частоты. Для этого можно использовать самые разнообразные материалы: пластик — относится к категории бюджетной техники, стекло, металл или твердую резину. Однако древесина считается самым лучшим решением. Цельное дерево для этой задачи используется редко, в основном применяют другие варианты:

• ДСП — одно из главных преимуществ материала — доступность. Но, чтобы добиться хорошего звучания, нужно использовать плиты высокой плотности, толщина которых не меньше 16 мм. Это позволит снизить резонанс, а также исключить появление собственных призвуков. Сырье также нужно дополнительно облицовывать другими материалами или обрабатывать специальными красками, чтобы защитить от влаги и повреждений;
• МДФ — возник в результате усовершенствования производственной технологии, которую использовали для изготовления ДСП. К преимуществам материала относят высокую механическую жесткость, а также способность хорошо поглощать звуковые колебания;
• фанеру — оптимальный выбор. Чтобы получить качественное изделие, нужно отдавать предпочтение сырью высокого сорта. Лучшим вариантом станет многослойная фанера с 12 слоями и не меньше. Этот материал обладает хорошими поглощающими свойствами, слабо подвергается расслоению, а еще он намного легче ДСП или МДФ. Что касается породы дерева, то специалисты рекомендуют обратить внимание на сосну или дуб. С их помощью можно создать неплохой резонанс, а еще они характеризуются исключительными эстетическим свойствами.

Как рассчитать размеры фанеры для создания корпуса?

• Чтобы определить размер корпуса, нужно ориентироваться на размеры динамика, а также свободное пространство, где планируется установка системы. Документация, которая должна идти в комплекте к динамикам, поможет вам сориентироваться в параметрах. Если её нет, тогда мерки можно снять самостоятельно, только не забудьте измерить глубину, а еще оставить место, чтобы аккуратно уложить все провода.
• Теперь можно приступать к изготовлению подробного чертежа. Внимательно проверьте свои расчеты, чтобы вам не пришлось заново делать эту работу. Убедившись в правильности своих действий, можете приступать к переносу чертежа на фанерный лист. Нанесите все разметки и обведите конечный результат красным карандашом или фломастером, так как в этой работе несложно сделать ошибку.
• Проделав все подготовительные этапы, можно приступать к изготовлению деталей и сборке корпуса. Для этой задачи вам понадобится клей, герметик, гвозди небольшого размера, молоток, ножовка по дереву или наждачная бумага и электрический лобзик. Сначала нужно аккуратно вырезать деревянные заготовки, используя лобзик. Не забудьте тщательно обработать все края, чтобы не осталось заусениц, неровностей или других дефектов.
• Подготовив все детали, проведите предварительную примерку. Они должны плотно прилегать друг к другу, не образовывая перекосов или зазоров.
• Следующий этап — сборка. Для соединения деталей можно использовать саморезы или гвозди. Если вы выбрали последний вариант, тогда работать придется аккуратно, чтобы не повредить материал. Не забывайте промазывать стыки клеем и герметиком, давая им время высохнуть. Так звуковые волны будут распространяться только в пределах корпуса, а вы, в свою очередь, сможете наслаждаться качественным звучанием.
• Корпус почти готов. Теперь осталось заняться его внешним видом. Самый простой вариант — покрыть поверхность короба лаком, чтобы защитить его от воздействия окружающей среды. Но здесь вы можете дать волю своей фантазии, использовать кожу или другие материалы для облицовки акустической системы. Завершающий штрих — установка динамика на отведенное ему место и заполнение свободного пространства синтетическим пухом.

Немного истории

До начала ХХ столетия звук прибора воспроизводился через рупор громкоговорителя.

В 20-е годы прошлого века, в связи с изобретением динамиков с бумажными диффузорами, появилась необходимость в объемных корпусах, в них можно было спрятать всю электронику, защитив ее от внешней среды и придав изделию эстетичный вид.

Вплоть до 50-х годов выпускались модели корпусов, задняя стенка которых отсутствовала. Это позволяло охлаждать ламповое оборудование того времени. Тогда же и было замечено, что корпус выполнял не только защитные и дизайнерские функции, – он влиял и на звучание прибора. Разные части динамика имели неодинаковые фазы излучения, поэтому присутствие стенок короба сказывалось на силе интерференции.

Отмечалось, что на звук влиял материал, из которого изготавливался корпус.

Начались поиски и исследования акустических свойств сырья, пригодного для создания коробов, способных вместить динамики и донести до публики хорошее звучание. Нередко в погоне за идеальным звуком производились короба по стоимости, превышающие содержащееся в них оборудование.

Сегодня производство корпусов на фабриках происходит с точным расчетом плотности, толщины и формы материала, учитываются его способности влиять на вибрации и звук.

Шаг второй.

Далее автор выпилил из МДФ необходимые для изготовления корпусов детали. В тех, где будут вмонтированы динамики, выпили отверстия соответствующего диаметра. Сначала, на клей и саморезы собрал корпус для одной колонки и положил его под пресс. Пока клей сох автор изготовил деталь да установки первой пары динамиков.

Шаг третий.

Далее автор по такому же принципу собрал еще один корпус и детали для установки динамиков. Затем собрал всё воедино. Сразу зафиксировал динамики, чтобы убедится, что они плотно «сидят» в отверстиях.

Шаг четвертый.

На этом этапе автор на время убрал динамики, вырезал из тонкой фанеры треугольники нужного размера и закрыл ими боковины выступающих площадок под динамики. Детали автор зафиксировал клеем, прижав их струбцинами. На этом же этапе автор, так же используя клей и струбцины, закрепил дно и крышку к каждому корпусу.

h2]Шаг пятый
На этом этапе автор замазал все швы и стыки деревянных деталей специальной пропиткой, чтобы не было щелей, так как это в дальнейшем может отразиться на качестве звучания.

Шаг шестой.

После того как все было готово, автор покрасил корпуса в белый цвет. Чтобы не повредить динамики во время использования колонок, автор из бруса изготовил съемные рамки и закрепил на них защитную ткань, используя мебельный степлер.

Ну, вот собственно и всё, осталось подсоединить динамик к усилителю и испытать их, что автор и сделал (смотрите видео).

На этом у меня всё, всем спасибо за внимание и до новых встреч в гостях у Самоделкина.

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Инструкция: как сделать корпус?

После выбора материала нужно определиться с размерами корпуса. При наличии под рукой «внутренностей» для колонки (провода, динамик, и прочее) не помешает подобрать такой размер, чтобы всё помещалось, но при этом не располагалось слишком свободно. Избыток пустого места внутри корпуса колонки может стать причиной поломок.

Классически электроника колонок заключается в прямоугольный параллелепипед оптимального размера, но не обязательно делать такую форму окончательной: после черновой сбивки у создателя останется возможность добавить декоративных деталей, которые изменят форму и внешний вид колонки.

После замеров следует непосредственный распил первичного материала с целью получить необходимые детали. Грубо говоря, потребуется шесть пластин, три пары разного размера, или все одинаковые – это уже решать создателю. Не стоит забывать о том, что нахлёст между соседними листами должен быть равен толщине материала.

После изготовления всех необходимых деталей останется только соединить их. Вид соединения полностью зависит от предпочтений владельца – это может быть клей, гвозди, саморезы, строительные скобы, и всё, что угодно. Нужно лишь оставить одну плоскость для помещения внутрь электроники.

СПРАВКА! Колонкам для предотвращения сообщения между непосредственно звуковым устройством и полкой, столом или полом, на котором она стоит, потребуются подставки.

Подставки легко сделать из мелких гирек, предназначенных для строительных весов. Эти небольшие, а главное, недорогие предметы, отлично впишутся в интерьер и справятся со своей задачей.

Виды и характеристики материалов для корпуса

Корпуса для акустических систем производят из разных материалов: ДСП, МДФ, пластик, металл. Самые экстравагантные изделия получаются из стекла, самые загадочные – из камня. Материал для домашнего изготовления выбирают попроще, который легко поддается обработке, например ДСП. Расскажем подробнее, из чего еще можно их сделать.

Древесно-стружечные плиты состоят из стружки и крупных щепок, спрессованных и соединенных клеевой основой. Нередко такой состав выделяет токсичные испарения при нагреве. Плиты боятся влаги и могут крошиться. Но в то же время ДСП относится к бюджетным материалам, его легко обрабатывать.

Такие корпуса отлично справляются с вибрациями, хотя звук свободно проходит через них.

Небольшие варианты производят из ДСП толщиной в 16 мм, крупным изделиям понадобится материал толщиной в 19 мм. Для придания эстетичного вида ДСП ламинируют, покрывают шпоном или пластиком.

Фанера

Этот материал производят из тонкого (1 мм) спрессованного шпона. Он может обладать разными категориями в зависимости от производной древесины. Для коробов подходит изделие в 10–14 слоев. Со временем конструкции из фанеры, особенно при влажном состоянии воздуха, могут деформироваться. Но этот материал отлично гасит вибрации и удерживает звук внутри системы, поэтому его применяют для создания корпусов.

Столярная плита

Столярную плиту производят из двухстороннего шпона или фанеры. Внутрь между двумя поверхностями кладут наполнитель из брусков, реек и прочего материала. Весит плита немного, хорошо поддается обработке. Благодаря этим качествам ее используют для изготовления коробов.

Ориентированно-стружечная плита представляет собой многослойный материал, состоящий из переработанных древесных отходов. Это прочное, упругое изделие, легко поддается обработке. Текстура ОСП очень красивая, но неровная. Для изготовления корпусов ее отшлифовывают и покрывают лаком. Плита хорошо поглощает звук и устойчива к вибрациям. К недостаткам относят испарение формальдегидов и резкий запах.

Древесно-волокнистая плита состоит из мелких стружечных фракций, ее состав безвреден. Изделие выглядит прочнее, надежнее и дороже, чем ДСП. Материал хорошо резонирует, и именно его чаще всего используют для изготовления заводских корпусов. В зависимости от размеров акустической системы МДФ выбирают толщиной 10, 16 и 19 мм.

Камень

Этот материал хорошо поглощает вибрации. Из него нелегко изготовить корпус – нужны специальные инструменты и профессиональное мастерство. Для изделий применяют сланец, мрамор, гранит и другие виды поделочного камня. Корпуса получаются удивительно красивыми, но тяжелыми, из-за повышенной нагрузки им лучше находиться на полу. Качество звука в данном случае фактически идеально, но и стоимость подобного изделия слишком высока.

Стекло

Для создания корпусов используют оргстекло. В дизайнерском отношении изделия имеют невероятно красивый внешний вид, но для акустических возможностей это не лучший материал. Несмотря на то что стекло вступает в резонанс со звуком, цены на подобные изделия довольно высоки.

Дерево

Дерево считается ценным материалом для изготовления корпусов акустических систем, так как оно наделено хорошими поглощающими характеристиками. Но древесина имеет свойство рассыхаться со временем. Если это произойдет с корпусом, он станет непригодным к применению.

Металл

Для изготовления коробов используют легкие, но твердые сплавы алюминия. Корпус из подобного металла способствует хорошей передаче высокочастотных звуков и гасит резонанс. Чтобы снизить воздействие вибраций и повысить поглощаемость звука, короба для АС производят из материала, представляющего собой две алюминиевые пластины с проложенным между ними слоем вискоэластика. Если все же не удается добиться хорошего звукопоглощения, это сказывается на качестве звучания всей АС.

Как поместить содержимое вовнутрь?

Сперва нужно выбрать сторону, которая будет «лицевой», и в ней рассверлить отверстие для динамика, после чего вставить его в это отверстие и прикрутить (приклеить, прибить, по желанию). Оставшиеся внутренности желательно поместить так, чтоб ни один из проводов не перегибался или прижимался, а также мелкие детали не издавали люфта. Если размер был выбран правильно, то всё поместится. Завершающим шагом будет прикрепление последней пластин, которая закроет коробку.

Типы конструкций

Прежде чем приступить к активной фазе изготовления корпуса своими руками для домашней акустической системы, рассмотрим, какие бывают типы конструкций.

Открытые системы

На щиток больших размеров монтируются динамики. Края щитка загибаются назад под прямым углом, а задняя стенка конструкции совсем отсутствует. В данном случае акустическая система имеет весьма условный короб. Подобная модель годится для больших помещений и плохо подходит для воспроизведения музыки с низкими частотами.

Закрытые системы

Привычные конструкции в виде коробов со встроенными динамиками. Имеют широкий диапазон звучания.

С фазоинвертором

Такие корпуса, кроме динамиков, наделены дополнительными отверстиями для прохождения звука (фазоинвертор). Это дает возможность воспроизведения самых глубоких басов. Но конструкция проигрывает закрытым коробам в четкости артикуляции.

С пассивным излучателем

В данной модели полую трубку заменили на мембрану, то есть установили дополнительный драйвер для низких частот, без магнита и катушки. Такая конструкция занимает меньше места внутри корпуса, а значит, и размер короба можно уменьшить. Пассивные излучатели помогают добиться чувствительной глубины баса.

Акустический лабиринт

Внутреннее содержание корпуса выглядит как лабиринт. Закрученные изгибы являются волноводами. Система имеет очень сложную настройку и стоит немалых средств. Но при правильном изготовлении происходит идеальная подача звука и высокая точность басов.

Как изготовить своими руками?

Чтобы правильно изготовить и собрать самодельный корпус для системы воспроизведения аудио, следует предварительно подготовить все необходимое:

• материал, из которого предстоит сделать короб;
• инструменты для выполнения работ;
• провода;
• динамики.

Сам процесс состоит из определенной последовательности шагов.

• Изначально определяется тип колонок, для которых изготавливаются короба: настольные, напольные и прочие.
• Затем составляются чертежи и схемы, выбирается форма коробки, рассчитывается размер.
• На фанерном листе производятся разметки 4 квадратов размерами 35х35 см.
• Внутри двух заготовок размечаются квадраты меньших размеров – 21х21 см.
• Выпиливается и убирается внутренняя часть. В образовавшийся проем примеряется колонка. Если вырез недостаточен для вхождения, его придется расширить.
• Далее подготавливаются боковые стенки.

Их параметры таковы:

• глубина модели – 7 см;
• длина одного комплекта стенок (4 штуки) – 35х35 см;
• длина второго комплекта (4 штуки) – 32х32 см.

7. Все заготовки тщательно зачищаются и доводятся до идентичных размеров.

8. Стыки соединений сажаются на жидкие гвозди и закрепляются саморезами.

9. В процессе изготовления конструкции внутреннюю часть обклеивают синтепоном или другим, поглощающим вибрацию материалом. Это необходимо для низкочастотных динамиков.

Источник